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新版“叶片泵正确使用与故障判断”

2016-12-27   来自:斯普瑞液压   点击数:1226

新版“叶片泵正确使用与故障判定”

在叶片泵的产品说明书中一般都有详细的安装指南与注意事项,可是在实际使用过程中,往往不被人们所重视,而不正确的使用方法总会导致叶片泵的故障发生,据来自美国液压界的统计分析显示,叶片泵出现的所有故障中绝大多数属使用不当造成,使用不当占油泵损坏的比例高达95%以上,所以,我们有责任向广大叶片泵使用者推广叶片泵正确使用方法。

众所周知,在液压系统中元件最容易出故障的就是油泵,而液压阀和油缸的故障比例相对油泵来说要少许多,它们最多清洗一下就能解决,而叶片泵一旦出现故障就是致命的,为此,能否正确使用叶片泵至关重要,为了区别是属于哪一类问题,正确的使用与判定故障原因,特提供以下经验供参考:

一、使用不当的几种表现:

1.连轴器安装错误由于连轴器与轴配合间隙太小或无间隙,在用力敲击时,轴承会受伤,导致轴承早期损坏而影响整个泵芯的寿命。再有,连轴器在安装时如果没有一定的轴向间隙,用螺丝直接硬性将泵安装到泵套上,就会使轴承轴向受力,如果长期承受轴向受力,轴承就会很快损坏并产生偏心而秧及了泵芯,表面上看象是泵芯出了故障,其实始作俑者是轴承受了力。                                         

 (这是油泵损坏的第一大杀手)

2.同轴度超差如果安装时同轴度超过规定值,会使轴承及整个泵芯偏心而早期损坏,轴也会被切断(轴切断在轴头最粗的地方),同轴度一般控制在0.1毫米左右为好。

3.油液太脏由于油箱不是密封状态,周围粉尘及杂物混入油液中致使油液的清洁度超过标准,如果过滤器精度不够或无过滤器,泵芯就会很快划伤并损坏,尤其是新设备的液压油箱,由于管道中留有电焊渣滓或油箱清洗的不干净都会导致新泵一开车就出现研泵事故。

                                    这是油泵损坏的第二大杀手)

4.油液变质:由于使用了过期的液压油或再生油,使泵芯零件表面呈黑色状或粘胶状,油中的杂物、毒物及腐蚀性可使油泵早期损坏,再生的过期油因缺乏润滑及抗磨性也会使泵芯寿命大大的缩短,甚至将叶片及泵芯粘死不能运动。

抗磨液压油的使用寿命按石油公司介绍是2000-3000小时(连续半年),环境较好时可延长寿命至6000小时(约一年),所以,建议客户每年更换一次新油。

                                     (这是油泵损坏的第三大杀手)

5.油温太高:由于未装冷却装置,在机器连续使用中,油温会不断升高。如果油温长期高达70°以上时,油泵寿命会大大缩短,一般在半年到一年中就会损坏。

6.油中进水在有水冷却的装置中,由于“水冷却装置”密封不好导致水进入油液中,油液就会呈现乳白状(乳化),油泵内部金属零件会生锈或局部锈蚀,泵在高速旋转中会加速磨损并缩短寿命,油泵的轴封也会早期损坏并使泵轴漏油。

(这是油泵损坏的第四大杀手)                                                            

      7、变换油口方向:当油口方向不合适,没有经验的客户自己调整时,未将泵芯肖子插进肖孔里去(旋转时拔出造成),这时油泵吸油口空间缩小,吸油遇阻吸油不畅,表现为:噪音特大,压力摆动,长时间使用会使油温升高过快,定子内曲线冲击成波纹状后寿命会缩短。再有,旋转时将密封圈切边或螺钉紧固不匀还会产生漏油现象。

      8、瞬间超压:有很多时侯,油泵出现了“崩后盖”、“崩前盖”、“断轴”、“断叶片”、“裂定子”等极端性事故,简单的判断好象又是油泵质量问题,可仔细分析下来,它确另有原因,比如:崩双联泵后盖、崩单联泵前盖、断轴、断叶片、断定子等,这种情况不会同时发生,当油泵内部压力超过本身能承受的压力一倍或两倍时,泵内最薄弱的零件就会首先损坏,损害后的零件在动力未停止时就会瞬间损坏其他零部件,直至断轴迫使动力不能继续传递而停止,其他零件的损坏只是受人牵连而已,这里故障源是超压,瞬间超压才是极端性事故的罪魁祸首,瞬间超压的原因是控制压力的溢流阀堵塞而不能正常泄压造成。

为了解开油泵的压力极限,我们做了几例破坏性试验,将几种双联泵后盖安装在密闭的钢板上,使用手动泵逐步加压,当压力值达到45兆帕时,螺钉拉长,丁晴密封圈呲开,更换了氟胶密封圈和螺钉后,压力达到50-55兆帕时,后盖及前盖分别崩裂。

以上实验可以证明以下几个现象:

1、合格的液压铸件可以承受50兆帕的内部压力,50-55兆帕以上是它的压力极限。

2、四只12.9级的锁紧螺钉可以承受45-50兆帕所带来的拉力。

3、 油泵内部超压是系统超压,不是人为因素,而是油路都塞。

4、密封圈呲开也需要很大的压力,有可能内部超压或螺钉未锁紧或锁紧不均匀。

5、油泵的压力极限21-32兆帕,如果出现了崩盖现象可以肯定它超压了,责任在用户。

(这是油泵损坏的第五大杀手)

     9、吸油不畅:叶片泵常见的一个故障就是“定子”内曲面磨损成撮衣板状的棱子,该现象主要是吸油不畅所致。原因为:当油泵吸油不足时,压力就会时高时低,而叶片顶部对定子内曲面的有效接触就会随着压力的变化而间歇式脱离与接触,频繁的硬冲击使定子的吸油区便出现了象撮衣板状的棱子了。

       吸油不畅有以下几种情况:油液太粘(牌号偏大)、过滤器堵塞、吸油管路太细、油位太低(油量不够)等,北方的冬天出现此故障较多,因为天冷油粘吸不上来。

10、吸油口漏气:在新安装的油泵过程中,吸油口漏气也是一种常见病,其表现为:噪音偏大,咕嘟咕嘟、劈啪劈啪响,压力越高就越明显,长时间工作油箱里的油会起泡沫。漏气的主要原因是油泵进油口法兰及管道的密封件等密封不好造成。

二、常见故障现象的判定:

1.研泵(烧盘):

原因:油太脏,油中进了水,油中有杂物。

不排除有的叶片泵厂家因叶片泵的制造水平不达标,几何精度不够或精整不到位所引起的研泵。

2.噪音非常大:响声似警报器,同时拌有压力不稳,升压慢其原因如下:

a.进油口漏气,油箱中有泡沫(原因:O型圈失灵,螺钉太长或法兰太薄)。

b.过滤器堵塞,进油流量不够。

c.油的粘度太高(天气太冷或牌号不对)。

d.装配错误,调整进出口方向时,泵芯定位肖未插到后盖的定位孔里去等。

3、噪音一般大时:

a.上述情况均存在。

b.有可能产品质量不好。

4、系统无压力:溢流阀失灵,需清洗或更换。

5、壳体崩裂及零件断裂:

如果同时出现了类似崩高压盖、断轴、断叶片、定子裂纹等首先要怀疑瞬间超压,如果是只有叶片和轴两个断裂,可以怀疑叶片质量不好或有异物进入了叶片区导致了叶片断裂,叶片断裂后马上就会引起轴断。

油泵内部零件损坏,除油脏油路堵塞引起的超压外,还有更重要的原因是液压系统设计有缺陷,不严谨,当大排量的油泵在快速的高、低压,正、反方向切换时,由于系统缺少油泵专用的压力保护阀,系统溢流阀不能及时有效地排油降压,也可使油泵的压力逐步累加生高,当压力慢慢地升至极限时,也会出现零件爆裂现象,从市场上反馈的信息来看,由它带来的油泵损失也具有一定的普遍性。

检查压力的方法:在油泵的进、出油口处连接压力表,在正常工况下观察压力情况。

      6、轴窜动轴的档圈掉出,安装联轴器时用力过大(原因是联轴器内孔小),将卡环砸出。

三、油泵严重损坏后的责任判定:

油泵损坏后,首先要检查外观内在及相关现象,当出现下列现象时,它的相应原因就可以确定:

1、轴承损坏:当油泵严重损坏,其中只要确认有轴承损坏的,可一律视为安装不当造成,因为轴承受力后损坏在先,零件损坏在后,轴承一旦损坏,轴就出现摆动,高速摆动下会引起其他件损坏。

如果是新泵的轴承先损坏了,其它还完好,这是安装油泵时不同心或用力敲击造成,双作用的叶片泵正常工作时,泵对轴是不受力的,轴承几乎不磨损,一般可以使用10-15年不坏,高档轴承与普通轴承只有噪音的区别,寿命的区别比较小。

2、内胆有锈:当油泵严重损坏,其中只要泵里有锈迹存在的。可一律视为油中进水造成,因为油液正常时,永远不会出现生锈现象。

3、油质不好:当油泵严重损坏,只要油泵体中存有脏物杂物及异物泵芯变黑,可一律视为油质不好造成。

4、芯轴断裂应设法检查断裂位置,如果是材料或热处理不好,它的损坏点应当是最薄弱环节,也就是最小直径处或花键处,如果不在最弱地点断裂应当视为安装不当,同轴度偏差太大造成,有时泵芯磨损后阻力加大压力过高也会出现断轴,断轴其实也是一种机械保护。

5、定子有棱:吸油不畅引起。

6、损坏零件的材料检查应当对材料的成份,金相组织,硬度等进行检查,同时还要对损坏零件的先后顺序因果关系等进行分析,最终能查出原因。

上面提到的叶片泵使用中的五大杀手具有一定的普遍性,加之其它的一些使用不当因素的存在,使诸多的油泵故障中,使用者的不良方法和对技术的困乏造成的故障率占有较高的比例,而对故障原因的判断,随着个人技术素质的差异与生产厂家产生了质量争议,此文章对于有质量争议和合理使用有一定的指导意义。

目前在中国经济高速发展的环境下,使用者技术素质偏低的状况,近期还不能得到很好改善,相比之下国外的液压市场比较成熟,而我们国内的液压市场环境还是相当落后,还有待我们行业为之继续努力

以上判断方法与鉴别原理仅供参考,可直接给中间商或终端客户学习使用,提高用户的技术素质和减少不必要的的经济损失也是我们共同的责任和目标。

该文章所基于的理论基础是建立在本公司产品质量的前提下所提出的,对于同行厂家由于质量标准与技术要求不一样,不能通用,而由此产生的技术争议我们概不负责。

 

 山西斯普瑞机械制造股份有限公司

  编制:李刚

2006年 第一版

201012月 第二版

 20148月 第三版